1.  正面沙拉刀

(1).装沙拉刀时必须对准沙拉刀头刀杆上的斜平面将沙拉刀头锁紧,  两边的小螺丝都要锁紧并且要检查 是否锁平,否则单边会出现压印

(2).如果一张板有300 个沙拉左右﹐在加工约十张板时用手摸一下沙拉刀头,查看刀头是否出现松动, 即加 工约 3000 个沙拉时查看一次刀具﹐

 以免在冲製沙拉时螺丝脱落造成模具损坏.

(3).选用沙拉刀时应特别注意沙拉头外径必须大於或等於沙拉孔外径,但不可超过 30 条,沙拉头内径必须 小於或等於沙拉孔内径,沙拉头厚度必

须小於或等於板厚

(4).选用沙拉刀高度的计算公式為:

90’沙拉   高度=(大径-小径)/2         120’沙拉  高度=(大径-小径)/2 √3

(5).沙拉孔外径减去内径等于 3 左右的,不管是 90。 还是 120。 ,不管是什么样的料只要料厚在 1.0~1.5 之 间,它的预孔一般為比内径大 60

条至 80 条之间

(6).在选用沙拉刀导套时应预先检查前面压料部分是否有缺陷, 以免在成型时使工件造成压伤

2.  反面沙拉刀

(1).将反面沙拉刀头放入自制的模座时要放平,并把底部螺丝锁紧.

(2).装上卸料盖时要注意卸料盖的高度,不能过高,也不能过低,应高出反面沙拉头顶部约 40~50 条為宜,达 不到要求时可换弹簧或者垫垫片在

弹簧内来保証.

(3).在加工过程中必须时常注意卸料盖的否有松动,工件反面是否有划伤.

(4).对於加工一些较厚的材料,反面沙拉刀通常对工件造成划伤,这时可把毛刷换成硬的, 以便于生產.

(5).选用沙拉刀头标准,计算公式以及预孔选择都与正面沙拉刀相同.

3.正面字模

(1).装字模内容时必须将各字对整齐,并且要放平,然后认真核对字模内容是否正确方可上机生產.

(2).螺丝必须每个都要锁紧,為了保証在加工中字模内容不会脱落避免模具的损坏﹐应该装上双倍的螺丝 以确保强度.

(3).為了保証字模内容的清晰度,应把成型吨数改為 16 吨,成型时间改為 300 毫秒.

(4).為了保証產品品质,每加工一张板必须抽检字模清晰度是否稳定.

4.反面字模

(1).在装入刀盘内时应特别注意角度, 因為 0°跟 180°是狠容易弄错.

(2).测量字模高度时要细心, 同时在调试参数时底部位置一次不能加太多, 因為反面字模下模强度不是太 大﹐压力过大是有可能打坏下模的.

(3).反面字模下模高度一般要比其它刀具下模要高,所以在加工过程中工件狠容易就会被它划伤,遇到这 样的异常时可以在反面字模的卸料盖上

贴上縴维胶带即可.

(4).為保証字模内容的清晰度,注意事项与正面字模相同.

5.向上抽芽

(1).在生產前最好是将上模套上优力胶用以卸料

(2).在调试参数时应把成型速度改為慢速,成型时间改為 300  毫秒以上,这样冲制出来的效果会比较好,另 外还应加入 G04 延时指令防止跑位.

(3).调试结束后应该确认抽芽是否完全抽出,是否有歪斜不平现象,如抽芽歪斜不平可加 G93 补正.

(4). 由於抽芽对於高度尺寸没有严格管控,所以在选择抽芽预孔时一般选比板厚大 20~40 条即可.

(5). 向上抽芽 M4,M5 下模都比较高,在生產中必然会產生划伤,象这样的情况可在卸料盖上贴一层縴维胶 带另外也可以在程式中加入 M00 暂

停指令,用以装拆抽芽刀具下模,这样可以减或消除划伤.

(6).為了防止抽芽时跑位,尽可能把刀具加工顺序改為先抽芽后切边,否则必须增大工件的连结点,  机台加 工速度也应该相对降低.

6.向下抽芽

(1).调试注意事项及预孔选择与向上抽芽 2.3.4.点一样.

(2).在冲制向下抽芽时应特别注意刀具加工顺序及加工路线,应该把向下抽芽放在最后加工, 同时在程式中加入 G04 延时指令,两边结点也相对加

大,这时必须要使用 G75 和使用 Q1 或 Q2 指令.  这样就既可以保証了 向下抽芽不被刀具下模撞坏, 也保証了產品不跑位. 选用向下抽芽刀具时,

 建议选用美铭分二次成型的刀 具,AMADA一次成型的刀具冲制出来的效果不太好,特别是冲制薄板时.
 

7.自攻芽

(1).装模时必须要特别注意上下模角度是否一致,  成型后开口方向必须要与工程图面一致

(2).试时成型时间需加长,而且程式中要加入延时指令 G04,并将冲击头抬起加工, 以防带料.

(3).最佳的成型效果一般都要打合模,而且开口处必须要断裂.

(4).M6~20 和 M3.5 预孔一般选用。2.7,M10~16 预孔一般為。3.6,,M8~18 预孔一般选用。3.1,  预孔是否 合适建议以螺钉实配為佳.

8.向上半剪

(1).调试时成型时间需加长,在加工过程中程式里应该加入延时指令 G04,以防止跑位.

(2).在调试时应特别注意所冲出的半剪顶部弧度是否过大,是否有歪斜不平的现象,如果是应马上修磨刀 具再生產.

(3).调试结束后应该测量半剪强度是否足够,是否容易脱落,如加工个排半剪﹐首件检测时最好要用静电 导轨实配﹐看是否有跑位现象﹐加工中应

时常检查半剪的稳定性.

(4).半剪高度一般来说应该走负公差為宜.

(5).一些上模為了避位而修磨过的,这些模具在成型时受力面积较小,如果用外购回来的 AMADA  模配合 加工(这些上模退料力狠强)则会出现狠明

显的变形,这时应该选用自制的下模.

(6).能把半剪放在切边前加工的必须把半剪放在切边前加工,否则必须增大连结点, 同时相对地把机台加 工速度降低

9.向下半剪

(1).注意事项基本上与向上半剪注意事项相同.  选用向下半剪刀具时建议优先选用圆刀加 AB  转换套作 上模,原因為自制的向下半剪刀具上模為

 B 型刀具,卸料能力比较强,半剪周边常会出现变形,改用 A 型圆刀代 替成型效果远超自制的 B 型上模.

(2).选用向下半剪刀具时建议优先选用圆刀加 AB 转换套作上模,原因為自制的向下半剪刀具上模為 B 型 刀具,卸料能力比较强,半剪周边常会出现

变形,改用 A 型圆刀代替成型效果远超自制的 B 型上模.

(3). 向下半剪刀具加工顺序与向上半剪刀具加工顺序略有不同,如果向下半剪有被其它刀具下模撞坏的话, 就要把向下半剪放在切边之后加工,这时

必须要使用 G75 指令,而且 Q 值也该使用 Q1 或 Q2.

10.压线

(1).压线的作用一般為减少折弯时的挤料变形,所以我们在冲压线时应尽可能压深一点,这一点只相对折 弯而言,在别的用途上应另当别论了.

(2).反面压线在其加工中应时常注意卸料盖是否有松动,工件反面是否有划伤,如果工件反面压线较多或 较长,建议装上等高套，以保持压线加工

的稳定性.

(3).如果压线不是作折弯用的,那麼,所选用的上平模,下平模表面一定要平滑,不能有凹坑,而且背面不能有 挤料变形.

11.向上抽孔

(1).在调试前必须将上模套下优力胶来卸料﹔

(2).调试参数时应该把成型速度改為 300 毫秒以上,这样冲制出来的效果会比较好.

(3).调试结束后应该确认抽孔是否完全抽出,是否有歪斜不平和抽裂等现象,如歪邪加 G93 补正便可.

(4). 由於抽孔对高度尺寸管制比较严格,所以在选择抽孔预孔时是比较重要的,1.0  或以下板厚预孔必须為 。1.2,1.2 板厚预孔一般為。 1.2~。 

1.4 之间,  1.5 板厚预孔一般為。 1.6~。 1.8 如抽孔高度尺寸通过换小预孔也 无法达到要求高度,这时就应该要考虑更换稍大一点的抽孔冲子

(5).為了防止冲制抽孔时跑位,程式中应加入延时指令 G04,另外应尽可能把刀具加工顺序改為先抽孔后 切边,否则工件的连结点必须加大,机台

加工速度也应相对降低一点

12.向下抽孔

(1).调试注意事项及预孔选择与向上抽孔第 2.3.4 点相同.

(2).冲制向下抽孔时应特别注意刀具的加工顺序及加工路线, 因為如果把向下抽孔放在前面加工,那麼在 加工后面其它刀具时向下抽孔狠大可能

会被刀具下模撞坏,应该把向下抽孔放在最后加工, 同时程式中必须加 入 G04 延时指令,连结点也应相对加大,这时必须要使用 G75 指令,而且 Q

值也该使用 Q1 或 Q2,这样可保証抽 孔不被撞坏.

13.向上凸包

(1). 凸包刀具锁螺钉时， 两边要对準凸包刀头刀杆上的斜平面锁紧,并且要检查是否锁平,否则单边会出现 压印,另外锁凸包时还应注意检验凸包头

是否锁在刀套的正中心,否则所冲制出来的凸包会出现偏心现象,这 点对於有角度的凸包尤其重要.

(2).在加工过程中应时常检查凸包刀头是否出现松动现象,必要时可装上双倍的螺钉确保强度,  以免在冲 制成型时脱落造成模具损毁.

(3).调试时成型时间需适当加长,对於一些尺寸较高的凸包程式中应加入 M692(冲击头抬起)指令.另外还 应考虑是否需加垫片.

(4).最佳成型效果必须要打合模,否则凸包周边会出现变形, 凸包最上端也不平滑,不能达到图面的要求.

(5).在生產前必须要考虑到刀具加工先后顺序、干涉、避位等因素.下图左為向上凸包上模﹐右為向上凸 包下模

14.向下凸包

(1).注意事项与向上凸包注意事项全部相同.

(2). 向下凸包(高度 2.0 以上)的刀具加工路线应该与向下抽孔、抽芽、半剪相同,放在最后加工.  对於一些 尺寸较高的凸包尤其要这样加工.

15.卡槽

(1).调试卡槽时必须要严格按照图纸尺寸或程式中坐标尺寸将材料两边切掉留出中间部分(中间部分必 须要是卡槽成型尺寸,否则刀具有可能

被打坏)作為卡槽的成型留料,然后再成型.或者在加工首件时把卡槽刀 具参数减小,加工到卡槽刀时再一刀一刀的调试.

(2).成型吨数一般為 12 吨至 15 吨,成型时间一般為 200 毫秒至 300 毫秒.另外為了防止加工时带料跑位, 程式中必须加入 G04 延时指令.M

参数中的顶部位置值应改為 12 以上或使用冲击头抬起方法加工.

(3).最佳成型效果是打合模的状态,并且两边要平齐,否则要加入 G93 补正,卡槽内宽尺寸為重点管制尺寸, 这是要必须保证的,其次要保証高度和长度.

(4).在成型效果确认时必须要检查两边外则毛刺是否过大,是否有头发般大小的铁屑摔落,如果出现此情 况可以将下模冲子两边内侧孤度稍微修磨

大一点,另外在成型效果确认时还应该对外观作确认,  检查两边外 则抽起部分材料是否有抽裂现象,  特别是铝料,如出现此情况可更换材料或让

刀具研发修模处理.

(5).卡槽刀具加工时如出现卡槽被压坏,要看卡槽刀是否必须修避位,或上模弹簧力太强,换弹力较小的弹 簧便可.

16.向上抽橋

(1).在调试前必须要检查下模卸料盖是否装有等高螺柱,如果没有那麼就必须装上才能调试,另外下模冲 子也不能高出卸料盖,应低于卸料盖约 

40~50 条為宜,如果这两点没有做好,那就狠可能会把下模冲子打坏.

(2).调试参数时应该把成型速度改為慢速,成型时间改為 300 毫秒以上,对於一些高度较高的(5.0  以上)抽 桥,成型时间还应该再加大

(3).如在调试中发现抽桥成型时周边变形严重,遇到这种异常可将下模垫上适当的垫片或把抽桥刀具旁边 的刀具拆下装到别的工位上,也可把毛

刷适当放低, 以上叁方面是抽桥变形的最大因素.

(4).调试较高的抽桥前应先测量一下这个模具是否能打出与图纸要求的高度,也就是说用卡尺测量一下卸 料板下平面与下模座正面之间的距离

,  (卸料板可上下活动的范围)是否大于图纸要求高度,如果遇到这样的情 况应该更换另一个薄一点的卸料盖,使卸料板反面与下模座正面之间的

距离大于图纸要求的高度, 只有这样才